పేలవమైన నీటి నిరోధకత, అసమాన ఉపరితలం, అధిక పొడి కంటెంట్ మరియు అసమాన పొడవు? జల ఫీడ్ ఉత్పత్తిలో సాధారణ సమస్యలు మరియు మెరుగుదల చర్యలు
మా రోజువారీ జల ఫీడ్ ఉత్పత్తిలో, మేము వివిధ అంశాల నుండి కొన్ని సమస్యలను ఎదుర్కొన్నాము. ఈ క్రింది విధంగా అందరితో చర్చించడానికి ఇక్కడ కొన్ని ఉదాహరణలు ఉన్నాయి:
1 、 ఫార్ములా
1. చేపల ఫీడ్ యొక్క ఫార్ములా నిర్మాణంలో, ముడి ఫైబర్‌కు చెందిన రాప్సీడ్ భోజనం, పత్తి భోజనం మొదలైన వాటిలో ఎక్కువ రకాల భోజన ముడి పదార్థాలు ఉన్నాయి. కొన్ని చమురు కర్మాగారాలు అధునాతన సాంకేతిక పరిజ్ఞానాన్ని కలిగి ఉంటాయి మరియు చమురు ప్రాథమికంగా చాలా తక్కువ కంటెంట్‌తో పొడిగా వేయిస్తుంది. అంతేకాకుండా, ఈ రకమైన ముడి పదార్థాలు ఉత్పత్తిలో సులభంగా గ్రహించబడవు, ఇది గ్రాన్యులేషన్ పై చాలా ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. అదనంగా, పత్తి భోజనం క్రష్ చేయడం కష్టం, ఇది సామర్థ్యాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.
2. పరిష్కారం: రాప్సీడ్ కేక్ వాడకం పెరిగింది మరియు బియ్యం బ్రాన్ వంటి అధిక-నాణ్యత స్థానిక పదార్థాలు ఫార్ములాకు జోడించబడ్డాయి. అదనంగా, ఫార్ములాలో సుమారు 5-8% వాటా ఉన్న గోధుమలు జోడించబడ్డాయి. సర్దుబాటు ద్వారా, 2009 లో గ్రాన్యులేషన్ ప్రభావం సాపేక్షంగా అనువైనది, మరియు టన్నుకు దిగుబడి కూడా పెరిగింది. 2.5 మిమీ కణాలు 8-9 టన్నుల మధ్య ఉంటాయి, గతంతో పోలిస్తే దాదాపు 2 టన్నుల పెరుగుదల. కణాల రూపాన్ని కూడా గణనీయంగా మెరుగుపరిచింది.
అదనంగా, పత్తి విత్తన భోజనం అణిచివేసే సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి, మేము అణిచివేసే ముందు 2: 1 నిష్పత్తిలో పత్తి విత్తన భోజనం మరియు రాప్సీడ్ భోజనాన్ని కలిపాము. మెరుగుదల తరువాత, అణిచివేత వేగం ప్రాథమికంగా రాప్సీడ్ భోజనం యొక్క అణిచివేత వేగంతో సమానంగా ఉంది.
2 、 కణాల అసమాన ఉపరితలం
1. ఇది తుది ఉత్పత్తి యొక్క రూపంపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతుంది, మరియు నీటికి జోడించినప్పుడు, అది కూలిపోయే అవకాశం ఉంది మరియు తక్కువ వినియోగ రేటును కలిగి ఉంటుంది. ప్రధాన కారణం:
.
.
2. నిర్వహణ చర్యలు:
(1) అణిచివేత ప్రక్రియను సరిగ్గా నియంత్రించండి
ప్రస్తుతం, చేపల ఫీడ్‌ను ఉత్పత్తి చేసేటప్పుడు, మా కంపెనీ 1.2 మిమీ జల్లెడ మైక్రో పౌడర్‌ను బల్క్ ముడి పదార్థంగా ఉపయోగిస్తుంది. జల్లెడ యొక్క ఫ్రీక్వెన్సీని మరియు అణిచివేత యొక్క చక్కదనాన్ని నిర్ధారించడానికి సుత్తి యొక్క ధరించే స్థాయిని మేము నియంత్రిస్తాము.
(2) ఆవిరి ఒత్తిడిని నియంత్రించండి
సూత్రం ప్రకారం, ఉత్పత్తి సమయంలో ఆవిరి ఒత్తిడిని సహేతుకంగా సర్దుబాటు చేయండి, సాధారణంగా 0.2 చుట్టూ నియంత్రిస్తుంది. ఫిష్ ఫీడ్ ఫార్ములాలో పెద్ద మొత్తంలో ముతక ఫైబర్ ముడి పదార్థాల కారణంగా, అధిక-నాణ్యత ఆవిరి మరియు సహేతుకమైన టెంపరింగ్ సమయం అవసరం.
3 、 కణాల పేలవమైన నీటి నిరోధకత
1. ఈ రకమైన సమస్య మన రోజువారీ ఉత్పత్తిలో సర్వసాధారణం, సాధారణంగా ఈ క్రింది అంశాలకు సంబంధించినది:
.
(2) పిండి పదార్ధాలు వంటి అంటుకునే పదార్థాలు.
(3) రింగ్ అచ్చు యొక్క కుదింపు నిష్పత్తి చాలా తక్కువ.
(4) ఫార్ములాలో చమురు కంటెంట్ మరియు ముడి ఫైబర్ ముడి పదార్థాల నిష్పత్తి చాలా ఎక్కువ.
(5) కణ పరిమాణ కారకాన్ని అణిచివేయడం.
2. నిర్వహణ చర్యలు:
.
(2) సూత్రాన్ని సర్దుబాటు చేయండి, పిండి ముడి పదార్థాలను తగిన విధంగా పెంచండి మరియు కొవ్వు మరియు ముడి ఫైబర్ ముడి పదార్థాల నిష్పత్తిని తగ్గించండి.
(3) అవసరమైతే అంటుకునేదాన్ని జోడించండి. (సోడియం ఆధారిత బెంటోనైట్ ముద్ద)
(4) యొక్క కుదింపు నిష్పత్తిని మెరుగుపరచండిరింగ్ డై
(5) బాగా చూర్ణం చేసే చక్కదనాన్ని నియంత్రించండి
4 、 కణాలలో అధిక పొడి కంటెంట్
1. శీతలీకరణ తర్వాత మరియు స్క్రీనింగ్ ముందు సాధారణ గుళికల ఫీడ్ యొక్క రూపాన్ని నిర్ధారించడం కష్టం. గుళికలలో మరింత చక్కని బూడిద మరియు పొడి ఉన్నాయని వినియోగదారులు నివేదించారు. పై విశ్లేషణ ఆధారంగా, దీనికి అనేక కారణాలు ఉన్నాయని నేను భావిస్తున్నాను:
స) కణ ఉపరితలం మృదువైనది కాదు, కోత చక్కగా ఉండదు మరియు కణాలు వదులుగా ఉంటాయి మరియు పొడి ఉత్పత్తికి గురవుతాయి;
బి. గ్రేడింగ్ స్క్రీన్, అడ్డుపడే స్క్రీన్ మెష్, రబ్బరు బంతుల తీవ్రమైన దుస్తులు, సరిపోలని స్క్రీన్ మెష్ ఎపర్చరు మొదలైన వాటి ద్వారా అసంపూర్ణ స్క్రీనింగ్;
సి. తుది ఉత్పత్తి గిడ్డంగిలో చాలా చక్కటి బూడిద అవశేషాలు ఉన్నాయి, మరియు క్లియరెన్స్ క్షుణ్ణంగా లేదు;
D. ప్యాకేజింగ్ మరియు బరువు సమయంలో దుమ్ము తొలగింపులో దాచిన ప్రమాదాలు ఉన్నాయి;
నిర్వహణ చర్యలు:
A. ఫార్ములా నిర్మాణాన్ని ఆప్టిమైజ్ చేయండి, రింగ్ డైలను సహేతుకంగా ఎంచుకోండి మరియు కుదింపు నిష్పత్తిని బాగా నియంత్రించండి.
గ్రాన్యులేషన్ ప్రక్రియలో, ముడి పదార్థాలను పూర్తిగా పండించడానికి మరియు మృదువుగా చేయడానికి టెంపరింగ్ సమయం, దాణా మొత్తం మరియు గ్రాన్యులేషన్ ఉష్ణోగ్రతను నియంత్రించండి.
C. పార్టికల్ క్రాస్ సెక్షన్ చక్కగా ఉందని నిర్ధారించుకోండి మరియు స్టీల్ స్ట్రిప్‌తో చేసిన మృదువైన కట్టింగ్ కత్తిని ఉపయోగించండి.
D. గ్రేడింగ్ స్క్రీన్‌ను సర్దుబాటు చేయండి మరియు నిర్వహించండి మరియు సహేతుకమైన స్క్రీన్ కాన్ఫిగరేషన్‌ను ఉపయోగించండి.
E. తుది ఉత్పత్తి గిడ్డంగి క్రింద ద్వితీయ స్క్రీనింగ్ టెక్నాలజీని ఉపయోగించడం పౌడర్ కంటెంట్ నిష్పత్తిని బాగా తగ్గిస్తుంది.
F. తుది ఉత్పత్తి గిడ్డంగి మరియు సర్క్యూట్‌ను సకాలంలో శుభ్రం చేయడం అవసరం. అదనంగా, ప్యాకేజింగ్ మరియు దుమ్ము తొలగింపు పరికరాన్ని మెరుగుపరచడం అవసరం. దుమ్ము తొలగింపు కోసం ప్రతికూల ఒత్తిడిని ఉపయోగించడం ఉత్తమం, ఇది మరింత అనువైనది. ముఖ్యంగా ప్యాకేజింగ్ ప్రక్రియలో, ప్యాకేజింగ్ వర్కర్ ప్యాకేజింగ్ స్కేల్ యొక్క బఫర్ హాప్పర్ నుండి ధూళిని క్రమం తప్పకుండా కొట్టడం మరియు శుభ్రం చేయాలి.
5 、 కణాల పొడవు మారుతుంది
1. రోజువారీ ఉత్పత్తిలో, మేము తరచుగా నియంత్రణలో ఇబ్బందులను ఎదుర్కొంటాము, ముఖ్యంగా 420 కంటే ఎక్కువ మోడళ్లకు. దీనికి కారణాలు సుమారుగా ఈ క్రింది విధంగా సంగ్రహించబడ్డాయి:
(1) గ్రాన్యులేషన్ కోసం దాణా మొత్తం అసమానంగా ఉంటుంది మరియు టెంపరింగ్ ప్రభావం చాలా హెచ్చుతగ్గులకు లోనవుతుంది.
(2) అచ్చు రోలర్లు లేదా రింగ్ అచ్చు మరియు ప్రెజర్ రోలర్ల యొక్క తీవ్రమైన దుస్తులు మధ్య అస్థిరమైన అంతరం.
(3) రింగ్ అచ్చు యొక్క అక్షసంబంధ దిశలో, రెండు చివర్లలో ఉత్సర్గ వేగం మధ్యలో కంటే తక్కువగా ఉంటుంది.
(4) రింగ్ అచ్చు యొక్క పీడనం తగ్గించే రంధ్రం చాలా పెద్దది, మరియు ప్రారంభ రేటు చాలా ఎక్కువ.
(5) కట్టింగ్ బ్లేడ్ యొక్క స్థానం మరియు కోణం అసమంజసమైనవి.
(6) గ్రాన్యులేషన్ ఉష్ణోగ్రత.
(7) రింగ్ డై కట్టింగ్ బ్లేడ్ యొక్క రకం మరియు ప్రభావవంతమైన ఎత్తు (బ్లేడ్ వెడల్పు, వెడల్పు) ప్రభావం చూపుతుంది.
(8) అదే సమయంలో, కుదింపు గది లోపల ముడి పదార్థాల పంపిణీ అసమానంగా ఉంటుంది.
2. ఫీడ్ మరియు గుళికల నాణ్యత సాధారణంగా వాటి అంతర్గత మరియు బాహ్య లక్షణాల ఆధారంగా విశ్లేషించబడుతుంది. ఉత్పత్తి వ్యవస్థగా, ఫీడ్ గుళికల బాహ్య నాణ్యతకు సంబంధించిన విషయాలకు మేము ఎక్కువగా గురవుతాము. ఉత్పత్తి కోణం నుండి, జల ఫీడ్ గుళికల నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే కారకాలను ఈ క్రింది విధంగా సంగ్రహించవచ్చు:
(1) సూత్రాల రూపకల్పన మరియు సంస్థ జల ఫీడ్ గుళికల నాణ్యతపై ప్రత్యక్ష ప్రభావాన్ని చూపుతుంది, ఇది మొత్తం 40%;
(2) అణిచివేత యొక్క తీవ్రత మరియు కణ పరిమాణం యొక్క ఏకరూపత;
(3) రింగ్ అచ్చు యొక్క వ్యాసం, కుదింపు నిష్పత్తి మరియు సరళ వేగం కణాల పొడవు మరియు వ్యాసంపై ప్రభావం చూపుతాయి;
.
.
.
3. నిర్వహణ చర్యలు:
(1) ఫాబ్రిక్ స్క్రాపర్ యొక్క పొడవు, వెడల్పు మరియు కోణాన్ని సర్దుబాటు చేయండి మరియు ధరించిన స్క్రాపర్‌ను భర్తీ చేయండి.
(2) చిన్న దాణా మొత్తం కారణంగా కట్టింగ్ బ్లేడ్ యొక్క స్థానాన్ని ప్రారంభంలో మరియు ఉత్పత్తి ముగింపులో సకాలంలో సర్దుబాటు చేయడంపై శ్రద్ధ వహించండి.
(3) ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, స్థిరమైన దాణా రేటు మరియు ఆవిరి సరఫరాను నిర్ధారించండి. ఆవిరి పీడనం తక్కువగా ఉంటే మరియు ఉష్ణోగ్రత పెరగలేకపోతే, దానిని సకాలంలో సర్దుబాటు చేయాలి లేదా ఆపాలి.
(4) మధ్య అంతరాన్ని సహేతుకంగా సర్దుబాటు చేయండిరోలర్ షెల్. కొత్త రోలర్లతో కొత్త అచ్చును అనుసరించండి మరియు దుస్తులు కారణంగా ప్రెజర్ రోలర్ మరియు రింగ్ అచ్చు యొక్క అసమాన ఉపరితలాన్ని వెంటనే రిపేర్ చేయండి.
(5) రింగ్ అచ్చు యొక్క గైడ్ రంధ్రం రిపేర్ చేయండి మరియు నిరోధించబడిన అచ్చు రంధ్రం వెంటనే శుభ్రం చేయండి.
.
.
.
6 、 సారాంశ నియంత్రణ పాయింట్లు:
1. గ్రౌండింగ్: స్పెసిఫికేషన్ అవసరాలకు అనుగుణంగా గ్రౌండింగ్ యొక్క చక్కదనాన్ని నియంత్రించాలి
2. మిక్సింగ్: తగిన మిక్సింగ్ మొత్తం, మిక్సింగ్ సమయం, తేమ మరియు ఉష్ణోగ్రత ఉండేలా ముడి పదార్థ మిక్సింగ్ యొక్క ఏకరూపతను నియంత్రించాలి.
3. పరిపక్వత: పఫింగ్ మెషీన్ యొక్క పీడనం, ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమను నియంత్రించాలి
కణ పదార్థం యొక్క పరిమాణం మరియు ఆకారం: కుదింపు అచ్చులు మరియు కట్టింగ్ బ్లేడ్‌ల యొక్క తగిన లక్షణాలు తప్పనిసరిగా ఎంచుకోవాలి.
5. పూర్తయిన ఫీడ్ యొక్క నీటి కంటెంట్: ఎండబెట్టడం మరియు శీతలీకరణ సమయం మరియు ఉష్ణోగ్రతని నిర్ధారించడం అవసరం.
6. ఆయిల్ స్ప్రేయింగ్: ఆయిల్ స్ప్రేయింగ్ యొక్క ఖచ్చితమైన మొత్తాన్ని, నాజిల్స్ సంఖ్య మరియు చమురు నాణ్యతను నియంత్రించడం అవసరం.
7. స్క్రీనింగ్: పదార్థం యొక్క స్పెసిఫికేషన్ల ప్రకారం జల్లెడ యొక్క పరిమాణాన్ని ఎంచుకోండి.
పోస్ట్ సమయం: నవంబర్ -30-2023