తక్కువ నీటి నిరోధకత, అసమాన ఉపరితలం, అధిక పొడి శాతం మరియు అసమాన పొడవు? జలచరాల మేత ఉత్పత్తిలో సాధారణ సమస్యలు మరియు మెరుగుదల చర్యలు
మా రోజువారీ జలచరాల మేత ఉత్పత్తిలో, మేము వివిధ కోణాల నుండి కొన్ని సమస్యలను ఎదుర్కొన్నాము. అందరితో చర్చించడానికి ఇక్కడ కొన్ని ఉదాహరణలు ఉన్నాయి, అవి ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:
1. సూత్రం
1. చేపల మేత ఫార్ములా నిర్మాణంలో, ఆవాల పిండి, పత్తి పిండి మొదలైన ముడి పదార్థాలు అనేక రకాలుగా ఉంటాయి, ఇవి ముడి పీచు వర్గానికి చెందినవి. కొన్ని నూనె కర్మాగారాలు అధునాతన సాంకేతికతను కలిగి ఉంటాయి, మరియు నూనెను ప్రాథమికంగా చాలా తక్కువ సారంతో పొడిగా వేయిస్తారు. అంతేకాకుండా, ఈ రకమైన ముడి పదార్థాలు ఉత్పత్తిలో సులభంగా శోషించబడవు, ఇది రేణువుల తయారీపై చాలా ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. దీనికి అదనంగా, పత్తి పిండిని నలపడం కష్టం, ఇది సామర్థ్యాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.
2. పరిష్కారం: ఆవాల పిండి వాడకాన్ని పెంచారు మరియు బియ్యపు తవుడు వంటి నాణ్యమైన స్థానిక పదార్థాలను ఫార్ములాలో చేర్చారు. అదనంగా, ఫార్ములాలో సుమారు 5-8% వాటా ఉన్న గోధుమలను కూడా చేర్చారు. ఈ సర్దుబాటు ద్వారా, 2009లో కణికీకరణ ప్రభావం చాలా వరకు ఆదర్శంగా ఉంది మరియు టన్నుకు దిగుబడి కూడా పెరిగింది. 2.5 మి.మీ. కణాలు 8-9 టన్నుల మధ్య ఉన్నాయి, ఇది గతంతో పోలిస్తే దాదాపు 2 టన్నుల పెరుగుదల. కణాల రూపు కూడా గణనీయంగా మెరుగుపడింది.
దీనికి అదనంగా, పత్తి గింజల పిండిని నూరే సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి, మేము నూరడానికి ముందు పత్తి గింజల పిండిని మరియు ఆవాల పిండిని 2:1 నిష్పత్తిలో కలిపాము. ఈ మెరుగుదల తర్వాత, నూరే వేగం ప్రాథమికంగా ఆవాల పిండిని నూరే వేగంతో సమానంగా ఉంది.
2. కణాల అసమాన ఉపరితలం
1. ఇది తుది ఉత్పత్తి యొక్క రూపంపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతుంది, మరియు నీటిలో కలిపినప్పుడు, ఇది కుప్పకూలిపోయే అవకాశం ఉంది మరియు తక్కువ వినియోగ రేటును కలిగి ఉంటుంది. ప్రధాన కారణం:
(1) ముడి పదార్థాలు చాలా గరుకుగా నలగగొట్టబడతాయి, మరియు టెంపరింగ్ ప్రక్రియలో, అవి పూర్తిగా పరిపక్వం చెందవు మరియు మెత్తబడవు, మరియు అచ్చు రంధ్రాల గుండా వెళ్ళేటప్పుడు ఇతర ముడి పదార్థాలతో బాగా కలవలేవు.
(2) ముడి పీచుపదార్థం అధికంగా ఉండే చేపల మేత ఫార్ములాలో, టెంపరింగ్ ప్రక్రియలో ముడి పదార్థంలో ఆవిరి బుడగలు ఉండటం వలన, కణాల సంపీడనం సమయంలో అచ్చు లోపల మరియు వెలుపల ఉన్న పీడన వ్యత్యాసం కారణంగా ఈ బుడగలు పగిలిపోతాయి, దీని ఫలితంగా కణాల ఉపరితలం అసమానంగా ఉంటుంది.
2. నిర్వహణ చర్యలు:
(1) నలిపే ప్రక్రియను సరిగ్గా నియంత్రించండి
ప్రస్తుతం, చేపల మేతను ఉత్పత్తి చేసేటప్పుడు, మా కంపెనీ 1.2mm జల్లెడ మైక్రో పౌడర్ను ప్రధాన ముడి పదార్థంగా ఉపయోగిస్తుంది. పొడిని మెత్తగా నలపడాన్ని నిర్ధారించడానికి, మేము జల్లెడ వాడకం యొక్క తరచుదనాన్ని మరియు సుత్తి అరుగుదల స్థాయిని నియంత్రిస్తాము.
(2) ఆవిరి పీడనాన్ని నియంత్రించండి
సూత్రం ప్రకారం, ఉత్పత్తి సమయంలో ఆవిరి పీడనాన్ని తగిన విధంగా సర్దుబాటు చేయాలి, సాధారణంగా దీనిని 0.2 వద్ద నియంత్రించాలి. చేపల మేత సూత్రంలో ముతక పీచు ముడి పదార్థాలు అధిక మొత్తంలో ఉండటం వలన, అధిక నాణ్యత గల ఆవిరి మరియు తగిన టెంపరింగ్ సమయం అవసరం.
3. కణాల తక్కువ నీటి నిరోధకత
1. మన రోజువారీ ఉత్పత్తిలో ఈ రకమైన సమస్య చాలా సాధారణమైనది, ఇది సాధారణంగా ఈ క్రింది కారకాలకు సంబంధించినది:
(1) తక్కువ టెంపరింగ్ సమయం మరియు తక్కువ టెంపరింగ్ ఉష్ణోగ్రత వల్ల అసమానమైన లేదా సరిపోని టెంపరింగ్, తక్కువ పక్వత స్థాయి మరియు తగినంత తేమ లేకపోవడం జరుగుతుంది.
(2) పిండి వంటి అంటుకునే పదార్థాలు సరిపోకపోవడం.
(3) రింగ్ అచ్చు యొక్క సంపీడన నిష్పత్తి చాలా తక్కువగా ఉంది.
(4) ఫార్ములాలో నూనె శాతం మరియు ముడి ఫైబర్ ముడి పదార్థాల నిష్పత్తి చాలా ఎక్కువగా ఉన్నాయి.
(5) నలిపే కణ పరిమాణ కారకం.
2. నిర్వహణ చర్యలు:
(1) ఆవిరి నాణ్యతను మెరుగుపరచండి, రెగ్యులేటర్ యొక్క బ్లేడ్ కోణాన్ని సర్దుబాటు చేయండి, టెంపరింగ్ సమయాన్ని పొడిగించండి మరియు ముడి పదార్థాల తేమ శాతాన్ని తగిన విధంగా పెంచండి.
(2) సూత్రాన్ని సర్దుబాటు చేయండి, పిండి పదార్థాల ముడి పదార్థాలను తగిన విధంగా పెంచండి మరియు కొవ్వు మరియు ముడి పీచు పదార్థాల నిష్పత్తిని తగ్గించండి.
(3) అవసరమైతే అంటుకునే పదార్థాన్ని కలపండి. (సోడియం ఆధారిత బెంటోనైట్ స్లర్రీ)
(4) సంపీడన నిష్పత్తిని మెరుగుపరచండిరింగ్ డై
(5) నలిపే సూక్ష్మతను బాగా నియంత్రించండి
4. కణాలలో అధిక పొడి పదార్థం
1. చల్లబరిచిన తర్వాత మరియు జల్లెడ పట్టడానికి ముందు సాధారణ పెల్లెట్ ఫీడ్ యొక్క రూపాన్ని నిర్ధారించడం కష్టం. పెల్లెట్లలో సూక్ష్మమైన బూడిద మరియు పొడి ఎక్కువగా ఉన్నాయని వినియోగదారులు నివేదించారు. పై విశ్లేషణ ఆధారంగా, దీనికి అనేక కారణాలు ఉన్నాయని నేను భావిస్తున్నాను:
ఎ. కణ ఉపరితలం నునుపుగా లేదు, కోత స్పష్టంగా లేదు, మరియు కణాలు వదులుగా ఉండి పొడి ఉత్పత్తికి గురవుతాయి;
బి. గ్రేడింగ్ స్క్రీన్ ద్వారా అసంపూర్ణంగా జల్లించడం, స్క్రీన్ మెష్ మూసుకుపోవడం, రబ్బరు బంతులు తీవ్రంగా అరిగిపోవడం, సరిపోలని స్క్రీన్ మెష్ రంధ్రం మొదలైనవి;
సి. తయారైన ఉత్పత్తుల గిడ్డంగిలో చాలా సూక్ష్మమైన బూడిద అవశేషాలు ఉన్నాయి, మరియు తొలగింపు పూర్తిగా జరగడం లేదు;
D. ప్యాకేజింగ్ మరియు తూకం వేసే సమయంలో దుమ్మును తొలగించడంలో దాగి ఉన్న ప్రమాదాలు ఉన్నాయి;
నిర్వహణ చర్యలు:
A. ఫార్ములా నిర్మాణాన్ని ఆప్టిమైజ్ చేయండి, రింగ్ డైని సముచితంగా ఎంచుకోండి మరియు సంపీడన నిష్పత్తిని చక్కగా నియంత్రించండి.
బి. గ్రాన్యులేషన్ ప్రక్రియ సమయంలో, ముడి పదార్థాలు పూర్తిగా పక్వానికి వచ్చి మెత్తబడటానికి టెంపరింగ్ సమయం, ఫీడింగ్ పరిమాణం మరియు గ్రాన్యులేషన్ ఉష్ణోగ్రతను నియంత్రించండి.
C. కణం యొక్క అడ్డుకోత చక్కగా ఉండేలా చూసుకోండి మరియు స్టీల్ స్ట్రిప్తో చేసిన మృదువైన కత్తిని ఉపయోగించండి.
D. గ్రేడింగ్ స్క్రీన్ను సర్దుబాటు చేసి, నిర్వహించండి మరియు సరైన స్క్రీన్ కాన్ఫిగరేషన్ను ఉపయోగించండి.
E. తుది ఉత్పత్తి గిడ్డంగిలో ద్వితీయ జల్లెడ సాంకేతికతను ఉపయోగించడం వల్ల పొడి పదార్థాల నిష్పత్తిని గణనీయంగా తగ్గించవచ్చు.
F. తయారైన ఉత్పత్తుల గిడ్డంగిని మరియు సర్క్యూట్ను సకాలంలో శుభ్రపరచడం అవసరం. దీనికి అదనంగా, ప్యాకేజింగ్ మరియు ధూళి తొలగింపు పరికరాన్ని మెరుగుపరచడం అవసరం. ధూళి తొలగింపు కోసం నెగటివ్ ప్రెజర్ను ఉపయోగించడం ఉత్తమం, ఇది మరింత ఆదర్శవంతమైనది. ముఖ్యంగా ప్యాకేజింగ్ ప్రక్రియ సమయంలో, ప్యాకేజింగ్ కార్మికుడు ప్యాకేజింగ్ స్కేల్ యొక్క బఫర్ హాప్పర్ నుండి ధూళిని క్రమం తప్పకుండా దులిపి శుభ్రం చేయాలి..
5. కణ పొడవు మారుతుంది
1. రోజువారీ ఉత్పత్తిలో, మేము తరచుగా నియంత్రణలో ఇబ్బందులను ఎదుర్కొంటాము, ముఖ్యంగా 420 కంటే ఎక్కువ మోడళ్ల విషయంలో. దీనికి గల కారణాలను స్థూలంగా ఈ క్రింది విధంగా సంగ్రహించవచ్చు:
(1) కణికీకరణకు ఇచ్చే పరిమాణం అసమానంగా ఉంటుంది మరియు టెంపరింగ్ ప్రభావం బాగా హెచ్చుతగ్గులకు లోనవుతుంది.
(2) మోల్డ్ రోలర్ల మధ్య అస్థిరమైన అంతరం లేదా రింగ్ మోల్డ్ మరియు ప్రెజర్ రోలర్ల తీవ్రమైన అరుగుదల.
(3) రింగ్ అచ్చు యొక్క అక్షీయ దిశలో, రెండు చివర్లలో ఉత్సర్గ వేగం మధ్యలో కంటే తక్కువగా ఉంటుంది.
(4) రింగ్ అచ్చు యొక్క పీడనాన్ని తగ్గించే రంధ్రం చాలా పెద్దదిగా ఉంది మరియు తెరుచుకునే రేటు చాలా ఎక్కువగా ఉంది.
(5) కత్తిరించే బ్లేడ్ యొక్క స్థానం మరియు కోణం అసమంజసంగా ఉన్నాయి.
(6) కణికీకరణ ఉష్ణోగ్రత.
(7) రింగ్ డై కటింగ్ బ్లేడ్ యొక్క రకం మరియు ప్రభావవంతమైన ఎత్తు (బ్లేడ్ వెడల్పు, వెడల్పు) ప్రభావం చూపుతాయి.
(8) అదే సమయంలో, సంపీడన గది లోపల ముడి పదార్థాల పంపిణీ అసమానంగా ఉంటుంది.
2. మేత మరియు గుళికల నాణ్యత సాధారణంగా వాటి అంతర్గత మరియు బాహ్య లక్షణాల ఆధారంగా విశ్లేషించబడుతుంది. ఒక ఉత్పత్తి వ్యవస్థగా, మనం మేత గుళికల బాహ్య నాణ్యతకు సంబంధించిన విషయాలకు ఎక్కువగా గురవుతాము. ఉత్పత్తి దృక్కోణం నుండి, జలచరాల మేత గుళికల నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే కారకాలను స్థూలంగా ఈ క్రింది విధంగా సంగ్రహించవచ్చు:
(1) ఫార్ములాల రూపకల్పన మరియు సంస్థ జలచరాల మేత గుళికల నాణ్యతపై ప్రత్యక్ష ప్రభావాన్ని చూపుతాయి, ఇది మొత్తంలో సుమారు 40% ఉంటుంది;
(2) నలిపే తీవ్రత మరియు కణ పరిమాణం యొక్క ఏకరూపత;
(3) రింగ్ అచ్చు యొక్క వ్యాసం, కుదింపు నిష్పత్తి మరియు రేఖీయ వేగం కణాల పొడవు మరియు వ్యాసంపై ప్రభావం చూపుతాయి;
(4) రింగ్ అచ్చు యొక్క సంపీడన నిష్పత్తి, రేఖీయ వేగం, చల్లార్చడం మరియు టెంపరింగ్ ప్రభావం, మరియు కణాల పొడవుపై కత్తిరించే బ్లేడ్ ప్రభావం;
(5) ముడి పదార్థాల తేమ శాతం, టెంపరింగ్ ప్రభావం, శీతలీకరణ మరియు ఎండబెట్టడం అనేవి తుది ఉత్పత్తుల తేమ శాతం మరియు రూపాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి;
(6) పరికరాలు, ప్రక్రియ కారకాలు మరియు చల్లార్చడం మరియు టెంపరింగ్ ప్రభావాలు కణ పొడి కంటెంట్పై ప్రభావం చూపుతాయి;
3. నిర్వహణ చర్యలు:
(1) ఫ్యాబ్రిక్ స్క్రాపర్ యొక్క పొడవు, వెడల్పు మరియు కోణాన్ని సర్దుబాటు చేయండి మరియు అరిగిపోయిన స్క్రాపర్ను మార్చండి.
(2) ఫీడింగ్ మొత్తం తక్కువగా ఉండటం వలన, ఉత్పత్తి ప్రారంభంలో మరియు ముగింపు దశలో కటింగ్ బ్లేడ్ యొక్క స్థానాన్ని సకాలంలో సర్దుబాటు చేయడంపై శ్రద్ధ వహించండి.
(3) ఉత్పత్తి ప్రక్రియ సమయంలో, స్థిరమైన ఫీడింగ్ రేటు మరియు ఆవిరి సరఫరాను నిర్ధారించుకోండి. ఆవిరి పీడనం తక్కువగా ఉండి, ఉష్ణోగ్రత పెరగలేకపోతే, దానిని సకాలంలో సర్దుబాటు చేయాలి లేదా నిలిపివేయాలి.
(4) మధ్య అంతరాన్ని సహేతుకంగా సర్దుబాటు చేయండిరోలర్ షెల్కొత్త అచ్చు తర్వాత కొత్త రోలర్లను వాడండి, మరియు అరుగుదల కారణంగా ఏర్పడిన ప్రెషర్ రోలర్ మరియు రింగ్ అచ్చు యొక్క అసమాన ఉపరితలాన్ని వెంటనే మరమ్మత్తు చేయండి.
(5) రింగ్ అచ్చు యొక్క గైడ్ రంధ్రాన్ని మరమ్మత్తు చేయండి మరియు మూసుకుపోయిన అచ్చు రంధ్రాన్ని వెంటనే శుభ్రం చేయండి.
(6) రింగ్ అచ్చును ఆర్డర్ చేసేటప్పుడు, అసలు రింగ్ అచ్చు యొక్క అక్షసంబంధ దిశలో రెండు చివర్లలోని మూడు వరుసల రంధ్రాల కుదింపు నిష్పత్తి మధ్యలో ఉన్నదానికంటే 1-2 మిమీ తక్కువగా ఉండవచ్చు.
(7) రింగ్ మోల్డ్ మరియు ప్రెజర్ రోలర్ మధ్య మెషింగ్ లైన్పై ఉండేలా, వీలైనంత పదునైన అంచు ఉండేలా చూసుకోవడానికి, 0.5-1 మిమీ మధ్య నియంత్రించబడిన మందంతో మృదువైన కటింగ్ కత్తిని ఉపయోగించండి.
(8) రింగ్ అచ్చు యొక్క ఏకాక్షతను నిర్ధారించుకోండి, గ్రాన్యులేటర్ యొక్క స్పిండిల్ క్లియరెన్స్ను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి మరియు అవసరమైతే దాన్ని సర్దుబాటు చేయండి.
6. సారాంశం నియంత్రణ పాయింట్లు:
1. గ్రైండింగ్: గ్రైండింగ్ యొక్క మెత్తదనాన్ని నిర్దేశిత అవసరాలకు అనుగుణంగా నియంత్రించాలి.
2. కలపడం: సరైన పరిమాణంలో కలపడం, కలిపే సమయం, తేమ శాతం మరియు ఉష్ణోగ్రత ఉండేలా చూసుకోవడానికి, ముడి పదార్థాల మిశ్రమంలో ఏకరూపతను నియంత్రించాలి.
3. పరిపక్వత: పఫింగ్ యంత్రం యొక్క పీడనం, ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమను నియంత్రించాలి
కణ పదార్థం యొక్క పరిమాణం మరియు ఆకారం: తగిన నిర్దేశాలతో కూడిన సంపీడన అచ్చులను మరియు కత్తిరించే బ్లేడ్లను ఎంచుకోవాలి.
5. తయారైన దాణాలో నీటి శాతం: ఎండబెట్టే మరియు చల్లబరిచే సమయం మరియు ఉష్ణోగ్రతను నిర్ధారించుకోవడం అవసరం.
6. నూనె పిచికారీ: నూనె పిచికారీ యొక్క కచ్చితమైన పరిమాణాన్ని, నాజిల్ల సంఖ్యను మరియు నూనె నాణ్యతను నియంత్రించడం అవసరం.
7. జల్లించడం: పదార్థం యొక్క నిర్దేశాల ప్రకారం జల్లెడ పరిమాణాన్ని ఎంచుకోండి.
పోస్ట్ సమయం: నవంబర్-30-2023