పేలవమైన నీటి నిరోధకత, అసమాన ఉపరితలం, అధిక పొడి కంటెంట్ మరియు అసమాన పొడవు? ఆక్వాటిక్ ఫీడ్ ఉత్పత్తిలో సాధారణ సమస్యలు మరియు మెరుగుదల చర్యలు
మా రోజువారీ నీటి ఫీడ్ ఉత్పత్తిలో, మేము వివిధ అంశాల నుండి కొన్ని సమస్యలను ఎదుర్కొన్నాము. ఈ క్రింది విధంగా అందరితో చర్చించడానికి ఇక్కడ కొన్ని ఉదాహరణలు ఉన్నాయి:
1, ఫార్ములా
1. చేపల ఫీడ్ యొక్క ఫార్ములా నిర్మాణంలో, ముడి ఫైబర్‌కు చెందిన రాప్‌సీడ్ మీల్, కాటన్ మీల్ మొదలైన మరిన్ని రకాల భోజన ముడి పదార్థాలు ఉన్నాయి. కొన్ని చమురు కర్మాగారాలు అధునాతన సాంకేతికతను కలిగి ఉంటాయి మరియు నూనెను ప్రాథమికంగా చాలా తక్కువ కంటెంట్‌తో పొడిగా వేయించాలి. అంతేకాకుండా, ఈ రకమైన ముడి పదార్థాలు ఉత్పత్తిలో సులభంగా శోషించబడవు, ఇది గ్రాన్యులేషన్పై చాలా ప్రభావం చూపుతుంది. అదనంగా, పత్తి భోజనం క్రష్ కష్టం, ఇది సామర్థ్యాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.
2. పరిష్కారం: రాప్‌సీడ్ కేక్ వాడకం పెరిగింది మరియు రైస్ బ్రాన్ వంటి అధిక-నాణ్యత స్థానిక పదార్ధాలు ఫార్ములాకు జోడించబడ్డాయి. అదనంగా, ఫార్ములాలో సుమారు 5-8% వరకు ఉన్న గోధుమలు జోడించబడ్డాయి. సర్దుబాటు ద్వారా, 2009లో గ్రాన్యులేషన్ ప్రభావం సాపేక్షంగా ఆదర్శంగా ఉంది మరియు టన్నుకు దిగుబడి కూడా పెరిగింది. 2.5mm కణాలు 8-9 టన్నుల మధ్య ఉంటాయి, గతంతో పోలిస్తే దాదాపు 2 టన్నులు పెరిగింది. కణాల రూపాన్ని కూడా గణనీయంగా మెరుగుపరిచింది.
అదనంగా, పత్తి గింజల పిండిని అణిచివేసే సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి, మేము పత్తి గింజల మీల్ మరియు రాప్‌సీడ్ మీల్‌ను 2:1 నిష్పత్తిలో చూర్ణం చేయడానికి ముందు కలుపుతాము. అభివృద్ధి తర్వాత, అణిచివేత వేగం ప్రాథమికంగా రాప్‌సీడ్ భోజనం యొక్క అణిచివేత వేగంతో సమానంగా ఉంటుంది.
2, కణాల అసమాన ఉపరితలం
1. ఇది తుది ఉత్పత్తి యొక్క రూపాన్ని గొప్ప ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటుంది మరియు నీటికి జోడించినప్పుడు, అది కూలిపోయే అవకాశం ఉంది మరియు తక్కువ వినియోగ రేటును కలిగి ఉంటుంది. ప్రధాన కారణం:
(1) ముడి పదార్థాలు చాలా ముతకగా చూర్ణం చేయబడతాయి మరియు టెంపరింగ్ ప్రక్రియలో, అవి పూర్తిగా పరిపక్వం చెందవు మరియు మృదువుగా ఉండవు మరియు అచ్చు రంధ్రాల గుండా వెళుతున్నప్పుడు ఇతర ముడి పదార్థాలతో బాగా కలపడం సాధ్యం కాదు.
(2) ముడి ఫైబర్ యొక్క అధిక కంటెంట్ కలిగిన ఫిష్ ఫీడ్ ఫార్ములాలో, టెంపరింగ్ ప్రక్రియలో ముడి పదార్థంలో ఆవిరి బుడగలు ఉండటం వల్ల, కణ సంపీడనం సమయంలో అచ్చు లోపల మరియు వెలుపల మధ్య ఒత్తిడి వ్యత్యాసం కారణంగా ఈ బుడగలు పగిలిపోతాయి, కణాల యొక్క అసమాన ఉపరితలం ఫలితంగా.
2. నిర్వహణ చర్యలు:
(1) అణిచివేత ప్రక్రియను సరిగ్గా నియంత్రించండి
ప్రస్తుతం, చేపల దాణాను ఉత్పత్తి చేస్తున్నప్పుడు, మా కంపెనీ 1.2 మిమీ జల్లెడ మైక్రో పౌడర్‌ను బల్క్ ముడి పదార్థంగా ఉపయోగిస్తోంది. మేము జల్లెడ యొక్క ఉపయోగం యొక్క ఫ్రీక్వెన్సీని మరియు అణిచివేత యొక్క సున్నితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి సుత్తి యొక్క దుస్తులు యొక్క డిగ్రీని నియంత్రిస్తాము.
(2) ఆవిరి ఒత్తిడిని నియంత్రించండి
సూత్రం ప్రకారం, ఉత్పత్తి సమయంలో ఆవిరి ఒత్తిడిని సహేతుకంగా సర్దుబాటు చేయండి, సాధారణంగా 0.2 చుట్టూ నియంత్రిస్తుంది. ఫిష్ ఫీడ్ ఫార్ములాలో పెద్ద మొత్తంలో ముతక ఫైబర్ ముడి పదార్థాలు ఉన్నందున, అధిక-నాణ్యత ఆవిరి మరియు సహేతుకమైన టెంపరింగ్ సమయం అవసరం.
3, కణాల పేద నీటి నిరోధకత
1. ఈ రకమైన సమస్య మా రోజువారీ ఉత్పత్తిలో సర్వసాధారణమైనది, సాధారణంగా కింది కారకాలకు సంబంధించినది:
(1) షార్ట్ టెంపరింగ్ సమయం మరియు తక్కువ టెంపరింగ్ ఉష్ణోగ్రత ఫలితంగా అసమాన లేదా తగినంత టెంపరింగ్, తక్కువ పక్వత స్థాయి మరియు తగినంత తేమ.
(2) స్టార్చ్ వంటి తగినంత అంటుకునే పదార్థాలు.
(3) రింగ్ అచ్చు యొక్క కుదింపు నిష్పత్తి చాలా తక్కువగా ఉంది.
(4) ఫార్ములాలో చమురు కంటెంట్ మరియు ముడి ఫైబర్ ముడి పదార్థాల నిష్పత్తి చాలా ఎక్కువగా ఉన్నాయి.
(5) అణిచివేత కణ పరిమాణం కారకం.
2. నిర్వహణ చర్యలు:
(1) ఆవిరి నాణ్యతను మెరుగుపరచడం, రెగ్యులేటర్ యొక్క బ్లేడ్ కోణాన్ని సర్దుబాటు చేయడం, టెంపరింగ్ సమయాన్ని పొడిగించడం మరియు ముడి పదార్థాల తేమను తగిన విధంగా పెంచడం.
(2) సూత్రాన్ని సర్దుబాటు చేయండి, స్టార్చ్ ముడి పదార్థాలను తగిన విధంగా పెంచండి మరియు కొవ్వు మరియు ముడి ఫైబర్ ముడి పదార్థాల నిష్పత్తిని తగ్గించండి.
(3) అవసరమైతే అంటుకునేదాన్ని జోడించండి. (సోడియం ఆధారిత బెంటోనైట్ స్లర్రి)
(4) యొక్క కుదింపు నిష్పత్తిని మెరుగుపరచండిరింగ్ డై
(5) బాగా అణిచివేయడం యొక్క సున్నితత్వాన్ని నియంత్రించండి
4, కణాలలో అధిక పొడి కంటెంట్
1. శీతలీకరణ తర్వాత మరియు స్క్రీనింగ్ ముందు సాధారణ గుళికల ఫీడ్ యొక్క రూపాన్ని నిర్ధారించడం కష్టం. గుళికలలో మరింత ఫైన్ బూడిద మరియు పొడి ఉన్నట్లు వినియోగదారులు నివేదించారు. పై విశ్లేషణ ఆధారంగా, దీనికి అనేక కారణాలు ఉన్నాయని నేను భావిస్తున్నాను:
A. కణ ఉపరితలం మృదువైనది కాదు, కోత చక్కగా ఉండదు మరియు కణాలు వదులుగా మరియు పొడి ఉత్పత్తికి అవకాశం ఉంది;
బి. గ్రేడింగ్ స్క్రీన్ ద్వారా అసంపూర్ణ స్క్రీనింగ్, అడ్డుపడే స్క్రీన్ మెష్, రబ్బరు బంతుల తీవ్రమైన దుస్తులు, సరిపోలని స్క్రీన్ మెష్ ఎపర్చరు మొదలైనవి;
C. తుది ఉత్పత్తి గిడ్డంగిలో చాలా చక్కటి బూడిద అవశేషాలు ఉన్నాయి మరియు క్లియరెన్స్ పూర్తిగా లేదు;
D. ప్యాకేజింగ్ మరియు బరువు సమయంలో దుమ్ము తొలగింపులో దాగి ఉన్న ప్రమాదాలు ఉన్నాయి;
నిర్వహణ చర్యలు:
A. ఫార్ములా నిర్మాణాన్ని ఆప్టిమైజ్ చేయండి, రింగ్ డైని సహేతుకంగా ఎంచుకోండి మరియు కుదింపు నిష్పత్తిని బాగా నియంత్రించండి.
B. గ్రాన్యులేషన్ ప్రక్రియలో, ముడి పదార్ధాలను పూర్తిగా పక్వానికి మరియు మృదువుగా చేయడానికి టెంపరింగ్ సమయం, దాణా మొత్తం మరియు గ్రాన్యులేషన్ ఉష్ణోగ్రతను నియంత్రించండి.
C. పార్టికల్ క్రాస్-సెక్షన్ చక్కగా ఉందని నిర్ధారించుకోండి మరియు స్టీల్ స్ట్రిప్‌తో తయారు చేసిన మృదువైన కట్టింగ్ కత్తిని ఉపయోగించండి.
D. గ్రేడింగ్ స్క్రీన్‌ను సర్దుబాటు చేయండి మరియు నిర్వహించండి మరియు సహేతుకమైన స్క్రీన్ కాన్ఫిగరేషన్‌ను ఉపయోగించండి.
E. తుది ఉత్పత్తి గిడ్డంగిలో సెకండరీ స్క్రీనింగ్ టెక్నాలజీని ఉపయోగించడం వల్ల పౌడర్ కంటెంట్ నిష్పత్తి బాగా తగ్గుతుంది.
F. పూర్తయిన ఉత్పత్తి గిడ్డంగిని మరియు సర్క్యూట్‌ను సకాలంలో శుభ్రపరచడం అవసరం. అదనంగా, ప్యాకేజింగ్ మరియు దుమ్ము తొలగింపు పరికరాన్ని మెరుగుపరచడం అవసరం. దుమ్ము తొలగింపు కోసం ప్రతికూల ఒత్తిడిని ఉపయోగించడం ఉత్తమం, ఇది మరింత ఆదర్శంగా ఉంటుంది. ప్రత్యేకించి ప్యాకేజింగ్ ప్రక్రియలో, ప్యాకేజింగ్ వర్కర్ క్రమం తప్పకుండా ప్యాకేజింగ్ స్కేల్ యొక్క బఫర్ హాప్పర్ నుండి దుమ్మును కొట్టి శుభ్రం చేయాలి..
5, కణ పొడవు మారుతూ ఉంటుంది
1. రోజువారీ ఉత్పత్తిలో, మేము తరచుగా నియంత్రణలో ఇబ్బందులను ఎదుర్కొంటాము, ప్రత్యేకించి 420 కంటే ఎక్కువ మోడల్‌ల కోసం. దీనికి గల కారణాలు ఈ క్రింది విధంగా సంగ్రహించబడ్డాయి:
(1) గ్రాన్యులేషన్ కోసం దాణా మొత్తం అసమానంగా ఉంటుంది మరియు టెంపరింగ్ ప్రభావం బాగా హెచ్చుతగ్గులకు గురవుతుంది.
(2) అచ్చు రోలర్‌ల మధ్య అస్థిరమైన గ్యాప్ లేదా రింగ్ మోల్డ్ మరియు ప్రెజర్ రోలర్‌ల తీవ్రమైన దుస్తులు.
(3) రింగ్ అచ్చు యొక్క అక్ష దిశలో, రెండు చివర్లలో ఉత్సర్గ వేగం మధ్యలో కంటే తక్కువగా ఉంటుంది.
(4) రింగ్ అచ్చు యొక్క ఒత్తిడిని తగ్గించే రంధ్రం చాలా పెద్దది మరియు ప్రారంభ రేటు చాలా ఎక్కువగా ఉంది.
(5) కట్టింగ్ బ్లేడ్ యొక్క స్థానం మరియు కోణం అసమంజసమైనవి.
(6) గ్రాన్యులేషన్ ఉష్ణోగ్రత.
(7) రింగ్ డై కట్టింగ్ బ్లేడ్ యొక్క రకం మరియు ప్రభావవంతమైన ఎత్తు (బ్లేడ్ వెడల్పు, వెడల్పు) ప్రభావం చూపుతుంది.
(8) అదే సమయంలో, కంప్రెషన్ చాంబర్ లోపల ముడి పదార్థాల పంపిణీ అసమానంగా ఉంటుంది.
2. ఫీడ్ మరియు గుళికల నాణ్యత సాధారణంగా వాటి అంతర్గత మరియు బాహ్య లక్షణాల ఆధారంగా విశ్లేషించబడుతుంది. ఉత్పాదక వ్యవస్థగా, ఫీడ్ గుళికల బాహ్య నాణ్యతకు సంబంధించిన విషయాలను మేము ఎక్కువగా బహిర్గతం చేస్తాము. ఉత్పాదక దృక్కోణం నుండి, ఆక్వాటిక్ ఫీడ్ గుళికల నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే కారకాలు సుమారుగా ఈ క్రింది విధంగా సంగ్రహించబడతాయి:
(1) సూత్రాల రూపకల్పన మరియు సంస్థ ఆక్వాటిక్ ఫీడ్ గుళికల నాణ్యతపై ప్రత్యక్ష ప్రభావాన్ని చూపుతుంది, మొత్తంలో సుమారుగా 40% ఉంటుంది;
(2) అణిచివేత యొక్క తీవ్రత మరియు కణ పరిమాణం యొక్క ఏకరూపత;
(3) రింగ్ అచ్చు యొక్క వ్యాసం, కుదింపు నిష్పత్తి మరియు సరళ వేగం కణాల పొడవు మరియు వ్యాసంపై ప్రభావం చూపుతాయి;
(4) కుదింపు నిష్పత్తి, లీనియర్ వేగం, రింగ్ అచ్చు యొక్క క్వెన్చింగ్ మరియు టెంపరింగ్ ప్రభావం మరియు కణాల పొడవుపై కట్టింగ్ బ్లేడ్ ప్రభావం;
(5) ముడి పదార్థాల తేమ, టెంపరింగ్ ఎఫెక్ట్, శీతలీకరణ మరియు ఎండబెట్టడం వంటివి తేమ శాతం మరియు తుది ఉత్పత్తుల రూపాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి;
(6) పరికరాలు, ప్రక్రియ కారకాలు మరియు చల్లార్చు మరియు టెంపరింగ్ ప్రభావాలు కణ పొడి కంటెంట్‌పై ప్రభావం చూపుతాయి;
3. నిర్వహణ చర్యలు:
(1) ఫాబ్రిక్ స్క్రాపర్ యొక్క పొడవు, వెడల్పు మరియు కోణాన్ని సర్దుబాటు చేయండి మరియు అరిగిపోయిన స్క్రాపర్‌ను భర్తీ చేయండి.
(2) చిన్న దాణా మొత్తం కారణంగా ప్రారంభంలో మరియు ఉత్పత్తి ముగింపులో కట్టింగ్ బ్లేడ్ యొక్క స్థానాన్ని సకాలంలో సర్దుబాటు చేయడంపై శ్రద్ధ వహించండి.
(3) ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, స్థిరమైన దాణా రేటు మరియు ఆవిరి సరఫరా ఉండేలా చూసుకోండి. ఆవిరి పీడనం తక్కువగా ఉంటే మరియు ఉష్ణోగ్రత పెరగలేకపోతే, దానిని సకాలంలో సర్దుబాటు చేయాలి లేదా నిలిపివేయాలి.
(4) మధ్య అంతరాన్ని సహేతుకంగా సర్దుబాటు చేయండిరోలర్ షెల్. కొత్త రోలర్‌లతో కొత్త అచ్చును అనుసరించండి మరియు ధరించిన కారణంగా ప్రెజర్ రోలర్ మరియు రింగ్ అచ్చు యొక్క అసమాన ఉపరితలాన్ని వెంటనే రిపేర్ చేయండి.
(5) రింగ్ అచ్చు యొక్క గైడ్ హోల్‌ను రిపేర్ చేయండి మరియు బ్లాక్ చేయబడిన అచ్చు రంధ్రం వెంటనే శుభ్రం చేయండి.
(6) రింగ్ అచ్చును ఆర్డర్ చేసేటప్పుడు, ఒరిజినల్ రింగ్ అచ్చు యొక్క అక్షసంబంధ దిశలో రెండు చివర్లలోని మూడు వరుసల రంధ్రాల యొక్క కుదింపు నిష్పత్తి మధ్యలో ఉన్నదానికంటే 1-2మిమీ తక్కువగా ఉంటుంది.
(7) రింగ్ అచ్చు మరియు ప్రెజర్ రోలర్ మధ్య మెషింగ్ లైన్‌లో ఉండేలా, వీలైనంత వరకు పదునైన అంచు ఉండేలా, 0.5-1mm మధ్య మందంతో నియంత్రించబడే మృదువైన కట్టింగ్ కత్తిని ఉపయోగించండి.
(8) రింగ్ అచ్చు యొక్క ఏకాగ్రతను నిర్ధారించుకోండి, గ్రాన్యులేటర్ యొక్క కుదురు క్లియరెన్స్‌ను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి మరియు అవసరమైతే దాన్ని సర్దుబాటు చేయండి.
6, సారాంశం నియంత్రణ పాయింట్లు:
1. గ్రైండింగ్: స్పెసిఫికేషన్ అవసరాలకు అనుగుణంగా గ్రౌండింగ్ యొక్క చక్కదనం తప్పనిసరిగా నియంత్రించబడాలి
2. మిక్సింగ్: తగిన మిక్సింగ్ మొత్తం, మిక్సింగ్ సమయం, తేమ మరియు ఉష్ణోగ్రతను నిర్ధారించడానికి ముడి పదార్థాల మిక్సింగ్ యొక్క ఏకరూపతను తప్పనిసరిగా నియంత్రించాలి.
3. పరిపక్వత: పఫింగ్ మెషిన్ యొక్క ఒత్తిడి, ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమను తప్పనిసరిగా నియంత్రించాలి
కణ పదార్థం యొక్క పరిమాణం మరియు ఆకారం: కుదింపు అచ్చులు మరియు కట్టింగ్ బ్లేడ్‌ల యొక్క తగిన వివరణలు తప్పక ఎంచుకోవాలి.
5. పూర్తి ఫీడ్ యొక్క నీటి కంటెంట్: ఎండబెట్టడం మరియు శీతలీకరణ సమయం మరియు ఉష్ణోగ్రతను నిర్ధారించడం అవసరం.
6. ఆయిల్ స్ప్రేయింగ్: ఆయిల్ స్ప్రేయింగ్ యొక్క ఖచ్చితమైన మొత్తం, నాజిల్‌ల సంఖ్య మరియు నూనె నాణ్యతను నియంత్రించడం అవసరం.
7. స్క్రీనింగ్: మెటీరియల్ స్పెసిఫికేషన్ల ప్రకారం జల్లెడ పరిమాణాన్ని ఎంచుకోండి.
పోస్ట్ సమయం: నవంబర్-30-2023